淮海精诚：向“新”而行 以“智”提质

河南淮海精诚工业科技有限公司技术人员在查看产品质量。记者 张壮伟 摄

12月9日，记者走进位于夏邑县会亭镇的河南淮海精诚工业科技有限公司，映入眼帘的是绿色自动流水生产线，这里没有漫天烟尘，也没有刺鼻气味，只有平整光洁的地面与为数不多的工人，一排排机器人在有序运转，用机械臂灵活地抓取新能源汽车制动器送进精密车床，对汽车配件抛光打磨，一件件汽车制动器被码放得整整齐齐。

淮海精诚是一家以汽车部件、电梯部件、太阳能部件和管道消防部件为主的行业综合百强企业。近年来以实施绿色化改造、智能化改造和企业技术改造“三大改造”为抓手，陆续投入5亿多元进行自动化生产线建设、机器换人、智能化改造等作业方式的改革，加快淘汰落后产能步伐，实施“智能制造+互联网”融合，实现了高效、节能、清洁生产，促进工业绿色发展。

“大家看，这偌大的车间只需要四五名工人。”省人大代表、全国劳模、公司总经理程凯指着智能化车间说。

智能化、数字化发展，是培育并释放新质生产力的重要方式。2016年以来，该公司共投入资金1.6亿元，新上新能源汽车零部件加工自动线项目、新建立卧五轴加工中心、购置工业机器人，使汽车零部件加工由原来需要十几台设备五六个人才能完成的工序，提升到三台设备组成智能加工单元、一个人就能完成的加工工序。车间的生产效率提高120%以上，设备利用率提高30%以上。全自动系统也让铸造工人这个“苦力岗”变成了“技术岗”。

“我们不再埋头干‘苦力’，而是转变为技术工人，不仅要对制造工艺了如指掌，还要会操作、保养智能设备，熟悉各项参数设置。”中原大工匠、公司办公室主任常威告诉记者。

2018年，程凯任总经理后，公司设备更新、智能化改造步入“快车道”。公司投资3.5亿元新建美国电炉、德国造型机、丹麦的造型线、德国浇铸机等制造单元，组成全封闭式的国际一流水平汽车制动器智能车间，推广3D砂型打印技术和打造云平台协同制造模式，实现了节能、节水、清洁生产，促进工业绿色转型。与武汉芸峰合作，打造数字化车间管理系统平台和制造执行系统，在生产过程中针对核心操作工位布设多种类型的信息交互终端，指导员工以最优的方式协同生产，辅助生产人员精准把控各工位生产操作，大幅度提高了生产效率和劳动生产率。

记者了解到，智能车间自动化程度高达90%以上。自车间投产以来，产品定制周期从7天减少到半天、员工人数减少80%、人均生产效率提升200%、产品废品率下降90%。

“以智能化改造、数字化转型实施新型工业化，推进发展新质生产力，工人现在全部已经告别了‘苦、脏、累’，机器人和智能设备承担了大部分重复机械的操作工作。”程凯告诉记者，铸造业工作强度大、工作环境差，经常面临“用工荒”难题。淮海精诚引入智能设备后，再也不为用工发愁了。

“我们与上海交通大学开展产学研合作，研发汽车关键零部件系列中的制动系统和底盘系统部件、电梯关键零部件系列中的传动系统和驱动系统部件，攻克了超高牌号（QT700-10、QT900-5）新能源汽车轻量化关键零部件，打破了高速电梯减磨铸铁绳轮依赖德国进口的‘卡脖子’技术，先后取得发明专利5项、实用新型专利30余项。”常威介绍，公司开创性地研发了高镍、钒钛等新材料的应用，陆续开发了免维护轮毂单元等新产品62个，研发设计铸造工艺21项，持续改进项目45个，获得国家专利授权11项，被评为中国铸造行业百强、中国铸造行业分行业排头兵等。

“目前，在国内，我们生产的汽车底盘占比亚迪90%的市场份额，成为上海大众、重庆长安的核心汽车配件供应商，还跻身宇通客车、徐州重工和陕汽集团的新客户供应链。在国外，仅输气和输水管道产品就占到美国市场总额的10%。”公司销售部门负责人程桂荣说，今年以来，伴随新能源汽车销售暴增，该公司生产的新能源汽车零部件订单大幅上升。